Toz metalurji dişlileri, toz metalurji ürünlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.Toz metalurji dişlileri otomotiv sanayinde, çeşitli mekanik ekipmanlarda, motorlarda, ev aletlerinde ve diğer sektörlerde kullanılmaktadır.

Ⅰ Toz metalurji dişlilerinin avantajları

1. Genel olarak, toz metalurji dişlilerinin üretim süreci azdır.

2. Dişli üretmek için toz metalürjisi kullanıldığında, malzeme kullanım oranı %95'in üzerine çıkabilir.

3. Toz metalurji dişlilerinin tekrarlanabilirliği çok iyidir.Toz metalurji dişlileri, kalıpların preslenmesiyle oluşturulduğu için, normal kullanım koşulları altında, bir çift kalıp, onbinlerce ila yüzbinlerce dişli boşluğunu presleyebilir.

4. Toz metalürjisi yöntemi, birkaç parça imalatını entegre edebilir

5. Toz metalurji dişlilerinin malzeme yoğunluğu kontrol edilebilir.

6. Toz metalürjisi üretiminde, kompaktın şekillendirildikten sonra kalıptan dışarı atılmasını kolaylaştırmak için kalıbın çalışma yüzeyinin pürüzlülüğü çok iyidir.

Ⅱ.Toz metalurji dişlilerinin dezavantajları

1. Partiler halinde üretilmelidir.Genel olarak, 5000'den fazla parçadan oluşan partiler, toz metalürjisi üretimi için daha uygundur;

2. Boyut, presin baskı kapasitesi ile sınırlıdır.Presler genellikle birkaç tondan birkaç yüz tona kadar bir basınca sahiptir ve çap temelde 110 mm içindeyse toz metalurjisine dönüştürülebilir;

3. Toz metalurjisi dişlileri yapı ile sınırlandırılmıştır.Presleme ve kalıplama nedenlerinden dolayı helis açısı 35°'den büyük olan sonsuz dişliler, balıksırtı dişliler ve helis dişlilerin üretimi genellikle uygun değildir.Helisel dişlilerin genellikle helisel dişleri 15 derece içinde tasarlaması önerilir;

4. Toz metalurji dişlilerinin kalınlığı sınırlıdır.Boşluğun derinliği ve presin strokunun dişli kalınlığının 2 ila 2,5 katı olması gerekir.Aynı zamanda, dişlinin yüksekliğinin ve boyuna yoğunluğunun tekdüzeliği göz önüne alındığında, toz metalurji dişlisinin kalınlığı da çok önemlidir.