Producătorii de automobile și piese de precizie caută în permanență materiale noi și mai eficiente pentru a îmbunătăți specificațiile și performanța produselor lor.Producătorii de automobile sunt interesați în special de utilizarea substanțelor inovatoare în vehiculele lor, ceea ce îi determină să experimenteze cu diferite tipuri de oțel și aliaje de aluminiu.

Ford și General Motors, de exemplu, au încorporat acești componente în vehiculele lor pentru a reduce greutatea totală a mașinilor și pentru a asigura rezistența și durabilitatea, a raportat Design News.GM a redus masa șasiului Chevy Corvette cu 99 de lire sterline prin trecerea la aluminiu, în timp ce Ford a redus cu aproximativ 700 de lire sterline din masa totală a F-150 cu o combinație de oțel de înaltă rezistență și aliaje de aluminiu.

„Fiecare producător de mașini trebuie să o facă”, a declarat Bart DePompolo, director de marketing tehnic auto la US Steel Corp., sursei.„Ei iau în considerare fiecare opțiune, fiecare material”.
O serie de factori contribuie la nevoia de materiale avansate pentru producția de automobile, inclusiv politicile corporative de economie medie de combustibil, potrivit publicației de știri.Aceste standarde impun producătorilor de automobile să atingă o eficiență medie a combustibilului de 54,5 până în 2025 pentru toate mașinile produse în întreaga întreprindere.

Substanțele cu greutate mai mică și cu rezistență ridicată pot contribui la îmbunătățirea economiei de combustibil, făcându-le opțiuni atractive pentru îndeplinirea cerințelor guvernamentale.Masa scăzută a acestor materiale solicită mai puțină presiune asupra motoarelor, solicitând, la rândul său, un consum mai mic de energie.

Printre considerentele care determină utilizarea de oțeluri avansate și aliaje de aluminiu se numără și standarde mai stricte de accidentare.Aceste reguli necesită integrarea unor substanțe excepțional de puternice în anumite componente ale automobilelor, cum ar fi matricele cabinei.

„Unele dintre oțelurile cu cea mai mare rezistență sunt folosite în stâlpii și culbutorii de acoperiș, unde trebuie să gestionați multă energie de impact”, a declarat Tom Wilkinson, purtătorul de cuvânt al Chevy, sursei.„Atunci mergi la un oțel puțin mai puțin costisitor pentru zonele în care nu ai nevoie de atâta rezistență.”

Dificultăți de proiectare

Cu toate acestea, utilizarea acestor materiale prezintă provocări pentru ingineri, care se confruntă cu compromisuri de cheltuieli și eficacitate.Aceste compromisuri sunt exacerbate de faptul că multe proiecte de producție auto sunt inițiate cu ani înainte ca vehiculele să fie lansate pe piață.

Designerii trebuie să descopere modalități de a integra materiale noi în producția de automobile și de a fabrica ei înșiși substanțele, potrivit sursei.De asemenea, au nevoie de timp pentru a colabora cu distribuitorii pentru a crea permise de aluminiu și oțeluri.

„Se spune că 50% din oțelurile din mașinile de astăzi nici măcar nu existau acum 10 ani”, a spus DePompolo.„Asta îți arată cât de repede se schimbă totul.”

Mai mult, aceste materiale pot fi deosebit de scumpe, reprezentând până la 1.000 de dolari din prețul unui număr de vehicule noi, a afirmat presa de știri.Ca răspuns la costuri mai mari, GM a optat pentru oțel în locul aluminiului în numeroase cazuri.În consecință, inginerii și producătorii trebuie să găsească metode pentru a echilibra eficacitatea și costul acestor substanțe avansate.