A porkohászati ​​alkatrészek felületkezelésének fő célja:
1. A kopásállóság javítása
2. Javítsa a korrózióállóságot
3. Javítja a fáradtság erejét

A porkohászati ​​alkatrészek felületkezelési módszerei alapvetően az alábbi öt kategóriába sorolhatók:
1. Bevonat: A megmunkált alkatrész felületét vegyi reakció nélkül fedjük le más anyagréteggel
2. Felületi kémiai kezelés: a megmunkált alkatrész felülete és a külső reagens közötti kémiai reakció
3. Kémiai hőkezelés: egyéb elemek, mint például a C és N diffundálnak a feldolgozott rész felületére
4. Felületi hőkezelés: a fázisváltozást a hőmérséklet ciklikus változása hozza létre, amely megváltoztatja a megmunkált alkatrész felületének mikroszerkezetét
5. Mechanikai deformációs módszer: mechanikai deformáció előállítása a megmunkált alkatrész felületén, elsősorban nyomómaradék feszültség előidézése, ugyanakkor a felületi sűrűség növelése

Ⅰ.Bevonat
A galvanizálás alkalmazható porkohászati ​​alkatrészeken, de csak a porkohászati ​​alkatrészek előkezelése után (például rézbe vagy viaszba mártva a lyukak lezárására), hogy megakadályozzák az elektrolit behatolását.Galvanizálás után általában javítható az alkatrészek korrózióállósága.Gyakori példa erre a horganyzás (kromát újrafelhasználása a horganyzás utáni passziváláshoz, hogy fekete vagy seregzöld fényes felületet kapjunk) és a nikkelezés
Az elektrolitikus nikkelezés bizonyos szempontból jobb, mint az elektrolitikus nikkelezés, mint például a bevonat vastagságának szabályozása és a bevonat hatékonysága.
A "száraz" horganyzási módszert nem kell végrehajtani, és nem kell lezárni.Porhorganyozásra és mechanikus horganyzásra osztható.
Ha rozsda-, korróziógátló, szép megjelenés és elektromos szigetelés szükséges, akkor festés alkalmazható.A módszerek tovább oszthatók: műanyag bevonat, üvegezés és fémszórás.

Ⅱ.Felületi kémiai kezelés

A porkohászati ​​alkatrészek felületkezelési eljárásai közül a gőzkezelés a leggyakoribb.A gőzkezelés során az alkatrészeket 530-550 °C-ra melegítik gőz atmoszférában, hogy mágneses (Fe3O4) felületi réteget hozzunk létre.A vas mátrix felületének oxidációja révén a kopásállóság és a súrlódási tulajdonságok javulnak, az alkatrészek ellenállóak Rozsdásodás (olajmerítéssel tovább erősítve) Az oxidréteg kb. 0,001-0,005 mm vastag, a teljes külső felületet lefedi , és az egymással összefüggő pórusokon keresztül az alkatrész közepéig diffundálhat.Ennek a pórusnak a kitöltése növeli a látszólagos keménységet, ezáltal javítja a kopásállóságot, és mérsékelt fokú tömörödést biztosít.

A hidegfoszfátos kezelés egy sófürdőben végbemenő kémiai reakció, melynek során komplex foszfát képződik a munkadarab felületén.A cink-foszfátot a bevonatok és a műanyag bevonatok előkezelésére, a mangán-foszfátot pedig a súrlódási alkalmazásokhoz használják.

A kékítés úgy történik, hogy a munkadarabot 150°C-os kálium-klorát fürdőbe helyezik vegyi korrózióval.A munkadarab felülete sötétkék színű.A kékítő réteg vastagsága körülbelül 0,001 mm.Kékesítés után szép az alkatrészek felülete, rozsdagátló funkcióval rendelkezik.

A nitridáló színezék nedves nitrogént használ oxidálószerként.A munkadarab szinterezés utáni hűtési folyamata során 200-550°C hőmérséklet-tartományban oxidréteg képződik.A képződött oxidréteg színe a feldolgozási hőmérséklettel változik.

Az alumínium alapú alkatrészekhez eloxált korróziógátló kezelést alkalmaznak, hogy javítsák azok megjelenését és korróziógátló tulajdonságait.

A passziválást a rozsdamentes acél alkatrészeken alkalmazzák, főként a felületi oxid védőréteg kialakítására.Ezek az oxidok előállíthatók hevítéssel vagy kémiai módszerekkel, azaz salétromsavval vagy nátrium-klorát oldattal való áztatással.Az oldat bemerülésének megakadályozása érdekében vegyszer A módszerhez előzetes tömítőviaszkezelés szükséges.